Victrex Composites

Bahnbrechende Technologien für anspruchsvolle Anwendungen

About Victrex Composites

REVOLUTIONÄRE COMPOSITE-LÖSUNGEN

Hohes mechanisches Leistungsvermögen sowie niedrigeres Gewicht, Zuverlässigkeit, Haltbarkeit und niedrigere Herstellungskosten durch Entwicklung von PAEK-basierten Composites – das ist die Leistung von morgen.

Victrex setzt innovative PAEK-basierte Composites dazu ein, seinen Markt innerhalb seiner Fokusbranchen anzukurbeln und zu expandieren und in Zusammenarbeit mit Kunden Lösungen für spezielle, bisher unerfüllte Bedürfnisse zu definieren.

Produktführerschaft

Marktorientierte Innovation

Entwicklung fortschrittlicher PAEK-Composite- Lösungen

Spezialisierte Composite - Expertise

Expertise bei der Entwicklung PAEK-basierter Verbundwerkstoffe

Spezialisierte Erfahrung in der Composite - Verarbeitung

Bewährte Fertigung

Große Kapazität für PAEK-Composite-UD-Tapes

Fortlaufende Investitionen in Downstream-Composite- Fertigung

Fertigung von Composites für medizinische Anwendungen

Gesonderte Composites-Fertigung für Medizinprodukte

Fertigungseinrichtung für Traumaplatten- Komponenten

Neue Verarbeitungstechnologie

Neuartige Composite- Hybrid- Spritzungstechnologie entwickelt

Ermöglicht mehr Effizienz bei Entwurf und Bearbeitung von Composite-Komponenten

Verbesserte mechanische Eigenschaften

Das Leistungsvermögen von PEEK mit verbesserten mechanischen Eigenschaften

Vergleichbare Leistung wie Metalle mit zusätzlichen Vorteilen

Value of Victrex composites

DER NUTZEN VON VICTREX COMPOSITES

Die PAEK-basierten Composites von VICTREX™ sind die Lösung erster Wahl für Anwendungen, die die Leistung von PEEK mit erhöhten mechanischen Eigenschaften verlangen.  Das Ergebnis ist ein Material, das sowohl eine vergleichbare Leistung wie Metalle als auch zusätzliche Vorteile bietet.

Spezifizieren Sie Victrex Composite-Lösungen, wenn Ihre Anwendung Folgendes verlangt:

  • Mit Metallen vergleichbare Ermüdungsfestigkeit, wenn eine Metallalternative benötigt wird
  • Hohes Festigkeit/Steifigkeit-Gewichtsverhältnis
  • Bessere Schadenstoleranz als Duroplaste
  • Maßgeschneiderte mechanische Eigenschaften, einschließlich lokaler Verstärkung innerhalb der Komponenten

Proven applications

FÄHIGKEITEN

Bahnbrechende Technologien für anspruchsvolle Anwendungen

BEISPIELLOSE LEISTUNG IM LUFTFAHRTBEREICH

Mittels der Victrex Composite-Technologie hergestellte Anwendungen werden als Ersatz für Metalle und Duroplaste übernommen, aufgrund der steigenden Nachfrage nach mehr Leistungsfähigkeit, besseren mechanischen Eigenschaften und niedrigeren Kosten.  

Die endlosfaserverstärkten Thermoplast-Composites von Victrex bieten Luftfahrtkunden neben zahlreichen anderen Vorteilen eine erstaunliche Kombination von Designfreiheit und Festigkeit. Möglich wurde dies durch die neuartige Hybridspritzguss-Verarbeitungstechnologie von Victrex und dem tiefgehenden Support bei der Produkt- und Anwendungsentwicklung.

VORTEILE FÜR DIE LUFTFAHRTINDUSTRIE:

  • Bis zu 60 % leichter als Metalle und Metalllegierungen
  • Bis zu fünf Mal höhere spezifische Festigkeit als Metalle und Legierungen
  • Fertigungszykluszeiten für Teile werden in Minuten gemessen anstatt in Stunden, wie sie bei Duroplasten oder Metallen anfallen können

ANWENDUNGEN:

  • Halterungen, Clips, Klemmen und Befestigungselemente im Flugzeugbau
  • Strukturelle Komponenten und Systeme im Flugzeugrumpf 
Literatur

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BEISPIELLOSE LEISTUNG IM ENERGIEBEREICH

Victrex und Magma Global haben gemeinsam Leistungsfähigkeit, Know-how und Lösungen rund um die PEEK-Composites entwickelt. Dies hat es Magma ermöglicht, m-pipe™ erschaffen – das zuverlässigste Unterwasser-Rohr für Jumper und Steigleitungen.

VORTEILE FÜR DIE ENERGIEBRANCHE:

  • Über zehnmal höhere Schlagzähigkeit und Schadenstoleranz als Duroplaste
  • Größere Beständigkeit in aggressiven chemischen Umgebungen im Vergleich zu Metallen
  • Langzeitzuverlässigkeit durch ausgezeichnete Ermüdungs- und Kriechfestigkeit
  • Bis zu 60 % leichter als Metalle und Metalllegierungen
Literatur

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BEISPIELLOSE LEISTUNG IM MEDIZINBEREICH

Invibio, das Medizintechnikunternehmen von Victrex, ist derzeit der einzige Anbieter von Biomateriallösungen mit der Fähigkeit, PEEK-basierte Traumavorrichtungen auf den Markt zu bringen. Invibio arbeitet mit seinen Partnern daran, Herausforderungen bei Entwurf und Fertigung zu überwinden, indem es umfassende Hilfe anbietet, u. a. Fertigungsentwürfe sowie Prototyping-, Validierungs- und Produktionsdienstleistungen. 

Durch schlüsselfertige Composite-Gesamtlösungen hilft Invibio seinen Kunden, schnell und effizient Fertigungsprozesse einzurichten, die für die einmaligen Designvorgaben ihrer medizinischen Geräte optimiert sind.

VORTEILE FÜR DIE MEDIZINBRANCHE:

  • Weniger steif als Metall
  • Hervorragende mechanische Festigkeit und hohe Ermüdungsfestigkeit
  • Biologisch inert und geringe Gewebeadhäsion
  • Strahlendurchlässigkeit ohne Abbildungsartefakte

ANWENDUNGEN:

  • Traumaplatten zu Fixierung von Frakturen
Literatur

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Processing

Verarbeitung

Führend bei PAEK-basierten Composite-Materialien und -Lösungen

Mit der weltgrößten PAEK-Kapazität und integrierter Monomerproduktion nutzt Victrex seine marktführenden Fertigungsmöglichkeiten und signifikanten F&E-Ressourcen und bietet seinen Kunden eine Kombination aus:

  • Schlüsselfertige Composite-Gesamtlösungen
  • Material- und Verarbeitungstechnologien für Composite-Hybridspritzguss
  • Fertigungsmöglichkeiten für innovatives Composite-Material

Hybridspritzgusstechnologie 

Die neuartige Hybridspritzgusstechnologie, die besonders für die Luftfahrtbranche entwickelt wurde, ermöglicht es Ingenieuren, VICTREX™ PAEK-basierte Composite-Teile mit faserverstärkten spritzgussfähigen PEEK-Polymeren zu umspritzen. Dank dieser Schlüsseltechnologie können Komponenten mit integrierter Funktionalität, die langlebig hohen Belastungen standhalten müssen, schneller gefertigt werden. Weitere Vorteile:

  • Hohe spezifische Festigkeit
  • Teilekonsolidierung
  • Eliminierung sekundärer Verarbeitungsschritte und Verringerung von Abfall
  • Möglichkeit zur Nutzung der bestehenden Produktionsinfrastruktur
  • Weniger Energiebedarf bei der Verarbeitung
  • Voll recycelbare Materialien

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